K
Kübra Taşcı Kardaş
Misafir
Misafir
Yalın üretim, işletmelerin iş süreçlerinde israfa neden olan faktörleri tespit ederek ortadan kaldırmasını, verimliliği ve kaliteyi artırarak müşterilere değer sağlamasını amaçlayan bir iş felsefesidir. Yalına göre israf, müşteriye değer katmayan ve müşterinin bedelini ödemeye istekli olmadığı her şeydir. Söz konusu verimsizliklerin tespit edilmesi ve ortadan kaldırılması işletmelere müşteri memnuniyeti, maliyet tasarrufu, kârlılık, kalite gibi birçok fayda sağlamaktadır. Yalının sağladığı faydalar,
Yalın üretim uygulamaları, üretim alanında faaliyet gösteren işletmelerin operasyonlarını stratejik olarak elden geçirmek ve süreç verimliliğini artırmak için yaygın olarak kullandıkları bir dizi tekniğin uygulanmasıdır. 5S, Kaizen, Toplam Üretkenlik Bakım, Gemba gibi Yalın ilke ve tekniklerinin iş süreçlerine entegre edilmesiyle yalın üretim uygulaması gerçekleşmektedir. Yalının amacı bu teknikleri uygulayarak iş faaliyetleri içindeki fazla stok, bekleme, aşırı üretim, taşıma, fazla işleme, hareket ve kusur gibi atık kaynaklarını ortadan kaldırmaktır. Bu verimsizliklerin ortadan kaldırılması işletme için önemli bir başarı olarak kabul edilmektedir.
Yalın düşünce, ürüne herhangi bir değer katmayan faktörleri ortadan kaldırmaya, yani israfı azaltmaya yönelik sürekli bir çabadır. Bunun en doğru şekilde gerçekleşmesi için ise işletmeler tarafından yaygın olarak kullanılan temel yalın teknikleri bulunmaktadır. Bu teknikler aşağıdaki gibidir:
Kaizen, Japonca “kai” ve “zen” kelimelerinin bir araya gelmesiyle oluşmakta ve daha iyiye doğru değişim anlamına gelmektedir. Kaizen, bir anda yapılan büyük değişiklikler yerine küçük değişikliklere odaklanmaktadır. Başka bir ifadeyle Kaizen tekniği, süreçlerde küçük, düzenli ve artırımlı değişiklikler yaparak verimliliği artırmayı ve iyileştirmeler elde etmeyi hedeflemektedir. Kaizen felsefesi yapılan küçük değişikliklerin, gelecekte büyük etkiler yaratacağını kabul etmektedir.
Kaizen tekniğinin uygulanmasında çalışanların proaktif katılımı çok önemlidir. Yani Kaizen, çalışanlardan gelen öneri ve fikirlere değer vermektedir. Çalışan katılımının önemli olmasının nedeni, işletmenin başarısında tüm çalışanların payının olması ve herkesin süreçlerin daha iyi hale getirilmesi için çaba göstermesi gerektiğidir.
5S tekniğinin özü “her şeyin yerinin olması ve her şeyin yerli yerinde olmasına” dayanmaktadır. Bu teknik, iş yerinde düzeni ve güvenliği sağlamaya odaklanmaktadır. Bu nedenle, bir iş yerinde günlük görevlerin bir parçası olarak 5S’i dahil etmek sürekli temizlik, bakım ve denetim faaliyetlerinin daha verimli olması anlamına gelmektedir. 5S’in amacı, verimli ve etkili çalışma alanı yaratarak sürekli iyileştirme için gerekli olan disiplini oluşturmaktır.
5S, adından anlaşılacağı üzere beş temel ilkeden oluşmaktadır. Bu ilkeler aşağıdaki gibidir:
Sınıflandırma (seiri): 5S’in sınıflandırma ilkesi, iş yerindeki eşyaların gerekli ve gereksiz olarak belirlenmesine ve gereksiz olan eşyaların kaldırılmasına odaklanmaktadır. Bu sayede iş yerinde sadece gerekli, sık kullanılan eşyalar bulunmakta ve iş yerindeki dağınıklık ortadan kalkarak daha fazla alan oluşmaktadır.
Düzenleme (seiton): Seiton ilkesi, işyerinde kalmasına karar verilen eşyaların verimli ve etkili bir şekilde düzenlenmesi gerektiğini belirtmektedir. Bu prensibe göre her eşyanın belirli bir yeri olmalı ve eşyalar kolaylıkla bulunabilmelidir.
Temizlik (seiso): Seiso ilkesi, iş yerinin temiz ve düzenli olmasın sağlayan ilkedir. Bu ilkenin uygulanması için iş yerinde temizlik rutinleri oluşturulmalı, temizlik görevleri belirlenmeli ve düzenli olarak kontrolleri yapılmalıdır.
Standardizasyon (seiketsu): Bu ilke, 5S uygulamalarını standartlaştırarak sürekli olarak devam ettirilmesini sağlamaktadır.
Disiplin (shitsuke): Disiplin, diğer dört adımın uygulanmasında etkili olan ilkedir. Bu ilke, 5S süreçlerinin disiplinli bir şekilde devam ettirilmesine odaklanmaktadır. Ancak bu disiplin sayesinde iş yeri organize, güvenli ve verimli olmaya devam edecektir.
Bir iş veya üretim bağlamında Gemba, işin yapıldığı fiziksel konumu ifade etmektedir. Yalın üretim uygulanırken Gemba tekniği, yöneticilerin bir iş sürecinde veya üretim hattında var olan sorunları tanımlamak ve sürecin durumunu görmek için işin yapıldığı yere gitmesini içermektedir. Gemba yürüyüşünün amacı, herhangi bir eyleme geçmeden önce doğrudan gözlem ve sorgulama yoluyla mevcut durumu anlamaktır.
Yalın üretimi uygularken kullanılan tekniklerden biri de Toplam Üretkenlik Bakımıdır. Toplam Üretkenlik Bakımı (TPM), iş başarısını sağlamak için üretim ekipmanı ve sistemlerin verimliliğini en üst düzeye çıkarmayı amaçlayan bir yönetim yaklaşımıdır. TPM, ekipman arızalarını, kusurları, kazaları ve israfı ortadan kaldırmak amacıyla tesis bakımını iyileştirmeye yönelik geniş bir stratejiyi kapsamaktadır.
TPM'nin amacı, ekipman kullanılabilirliğini optimize ederek genel verimliliği artırmaktır. TPM’nin bu amaca ulaşması için önleyici bakım, sürekli eğitim ve üretim ile bakım personeli arasındaki etkili bir iş birliği oluşturması gerekmektedir.
Kök neden analizi (RCA), uygun çözümleri belirlemek için sorunların ardındaki temel nedenleri sistematik olarak ortaya çıkarmaya odaklanmaktadır. Bu yaklaşım, yalnızca acil semptomları ele almak ve krizleri yönetmek yerine, altta yatan sorunları önlemenin ve çözmenin önemini vurgulamaktadır. Kök neden analizi, teknikler ve metodolojiler sayesinde mevcut bir durumun veya verimsiz bir olayın nedenlerini ortaya çıkarmaya yardımcı olmaktadır. Kök neden analizi ile işletmeler, süreçlerin veya sistemlerin nerede başarısız olduğunun ve neden bir sorun yarattığının daha derinlemesine anlamaktadır.
Şu içeriklere de göz atabilirsiniz;
Bu bağlantıyı görüntüleyebilmek için kayıt olmalı zaten üyeyseniz üye girişi yapmalısınız.
metodolojisinin çok farklı sektörler tarafından benimsenmesine ve uygulanmasına neden olmaktadır. Yalını uygulama süreçlerinde işletmelerin uygulayabileceği bazı temel teknikler vardır. Bu blog gönderimizde üretim süreçlerini iyileştiren 5 yalın tekniği ele alacağız.Yalın Üretim Uygulamaları Nedir?
Yalın üretim uygulamaları, üretim alanında faaliyet gösteren işletmelerin operasyonlarını stratejik olarak elden geçirmek ve süreç verimliliğini artırmak için yaygın olarak kullandıkları bir dizi tekniğin uygulanmasıdır. 5S, Kaizen, Toplam Üretkenlik Bakım, Gemba gibi Yalın ilke ve tekniklerinin iş süreçlerine entegre edilmesiyle yalın üretim uygulaması gerçekleşmektedir. Yalının amacı bu teknikleri uygulayarak iş faaliyetleri içindeki fazla stok, bekleme, aşırı üretim, taşıma, fazla işleme, hareket ve kusur gibi atık kaynaklarını ortadan kaldırmaktır. Bu verimsizliklerin ortadan kaldırılması işletme için önemli bir başarı olarak kabul edilmektedir.
En Yaygın Yalın Üretim Teknikleri
Yalın düşünce, ürüne herhangi bir değer katmayan faktörleri ortadan kaldırmaya, yani israfı azaltmaya yönelik sürekli bir çabadır. Bunun en doğru şekilde gerçekleşmesi için ise işletmeler tarafından yaygın olarak kullanılan temel yalın teknikleri bulunmaktadır. Bu teknikler aşağıdaki gibidir:
Kaizen
Kaizen, Japonca “kai” ve “zen” kelimelerinin bir araya gelmesiyle oluşmakta ve daha iyiye doğru değişim anlamına gelmektedir. Kaizen, bir anda yapılan büyük değişiklikler yerine küçük değişikliklere odaklanmaktadır. Başka bir ifadeyle Kaizen tekniği, süreçlerde küçük, düzenli ve artırımlı değişiklikler yaparak verimliliği artırmayı ve iyileştirmeler elde etmeyi hedeflemektedir. Kaizen felsefesi yapılan küçük değişikliklerin, gelecekte büyük etkiler yaratacağını kabul etmektedir.
Kaizen tekniğinin uygulanmasında çalışanların proaktif katılımı çok önemlidir. Yani Kaizen, çalışanlardan gelen öneri ve fikirlere değer vermektedir. Çalışan katılımının önemli olmasının nedeni, işletmenin başarısında tüm çalışanların payının olması ve herkesin süreçlerin daha iyi hale getirilmesi için çaba göstermesi gerektiğidir.
5S Metodolojisi
5S tekniğinin özü “her şeyin yerinin olması ve her şeyin yerli yerinde olmasına” dayanmaktadır. Bu teknik, iş yerinde düzeni ve güvenliği sağlamaya odaklanmaktadır. Bu nedenle, bir iş yerinde günlük görevlerin bir parçası olarak 5S’i dahil etmek sürekli temizlik, bakım ve denetim faaliyetlerinin daha verimli olması anlamına gelmektedir. 5S’in amacı, verimli ve etkili çalışma alanı yaratarak sürekli iyileştirme için gerekli olan disiplini oluşturmaktır.
5S, adından anlaşılacağı üzere beş temel ilkeden oluşmaktadır. Bu ilkeler aşağıdaki gibidir:
Sınıflandırma (seiri): 5S’in sınıflandırma ilkesi, iş yerindeki eşyaların gerekli ve gereksiz olarak belirlenmesine ve gereksiz olan eşyaların kaldırılmasına odaklanmaktadır. Bu sayede iş yerinde sadece gerekli, sık kullanılan eşyalar bulunmakta ve iş yerindeki dağınıklık ortadan kalkarak daha fazla alan oluşmaktadır.
Düzenleme (seiton): Seiton ilkesi, işyerinde kalmasına karar verilen eşyaların verimli ve etkili bir şekilde düzenlenmesi gerektiğini belirtmektedir. Bu prensibe göre her eşyanın belirli bir yeri olmalı ve eşyalar kolaylıkla bulunabilmelidir.
Temizlik (seiso): Seiso ilkesi, iş yerinin temiz ve düzenli olmasın sağlayan ilkedir. Bu ilkenin uygulanması için iş yerinde temizlik rutinleri oluşturulmalı, temizlik görevleri belirlenmeli ve düzenli olarak kontrolleri yapılmalıdır.
Standardizasyon (seiketsu): Bu ilke, 5S uygulamalarını standartlaştırarak sürekli olarak devam ettirilmesini sağlamaktadır.
Disiplin (shitsuke): Disiplin, diğer dört adımın uygulanmasında etkili olan ilkedir. Bu ilke, 5S süreçlerinin disiplinli bir şekilde devam ettirilmesine odaklanmaktadır. Ancak bu disiplin sayesinde iş yeri organize, güvenli ve verimli olmaya devam edecektir.
Gemba
Bir iş veya üretim bağlamında Gemba, işin yapıldığı fiziksel konumu ifade etmektedir. Yalın üretim uygulanırken Gemba tekniği, yöneticilerin bir iş sürecinde veya üretim hattında var olan sorunları tanımlamak ve sürecin durumunu görmek için işin yapıldığı yere gitmesini içermektedir. Gemba yürüyüşünün amacı, herhangi bir eyleme geçmeden önce doğrudan gözlem ve sorgulama yoluyla mevcut durumu anlamaktır.
Toplam Üretken Bakım
Yalın üretimi uygularken kullanılan tekniklerden biri de Toplam Üretkenlik Bakımıdır. Toplam Üretkenlik Bakımı (TPM), iş başarısını sağlamak için üretim ekipmanı ve sistemlerin verimliliğini en üst düzeye çıkarmayı amaçlayan bir yönetim yaklaşımıdır. TPM, ekipman arızalarını, kusurları, kazaları ve israfı ortadan kaldırmak amacıyla tesis bakımını iyileştirmeye yönelik geniş bir stratejiyi kapsamaktadır.
TPM'nin amacı, ekipman kullanılabilirliğini optimize ederek genel verimliliği artırmaktır. TPM’nin bu amaca ulaşması için önleyici bakım, sürekli eğitim ve üretim ile bakım personeli arasındaki etkili bir iş birliği oluşturması gerekmektedir.
Kök Neden Analizi
Kök neden analizi (RCA), uygun çözümleri belirlemek için sorunların ardındaki temel nedenleri sistematik olarak ortaya çıkarmaya odaklanmaktadır. Bu yaklaşım, yalnızca acil semptomları ele almak ve krizleri yönetmek yerine, altta yatan sorunları önlemenin ve çözmenin önemini vurgulamaktadır. Kök neden analizi, teknikler ve metodolojiler sayesinde mevcut bir durumun veya verimsiz bir olayın nedenlerini ortaya çıkarmaya yardımcı olmaktadır. Kök neden analizi ile işletmeler, süreçlerin veya sistemlerin nerede başarısız olduğunun ve neden bir sorun yarattığının daha derinlemesine anlamaktadır.
Şu içeriklere de göz atabilirsiniz;
Bu bağlantıyı görüntüleyebilmek için kayıt olmalı zaten üyeyseniz üye girişi yapmalısınız.
Bu bağlantıyı görüntüleyebilmek için kayıt olmalı zaten üyeyseniz üye girişi yapmalısınız.
Bu bağlantıyı görüntüleyebilmek için kayıt olmalı zaten üyeyseniz üye girişi yapmalısınız.